Lyssna på sidan Lyssna

HACCP-principen

HAACP-principen skiss

Riskanalys

Så här gör man en riskananlys enligt HACCP-principen:

1. Bilda en HACCP-grupp

Företaget bildar, i alla fall om det är ett lite större företag med flera anställda, en HACCP-grupp, som ska göra riskanalysen och föreslå sätt att undanröja riskerna. Eftersom risker kan uppstå genom varans hela väg genom produktionen bör personal från de olika leden i tillverkningen finnas med i gruppen. Det är ju den som arbetar i ett speciellt led som bäst känner till hur varan brukar hanteras och vilka risker som kan finnas i just det här ledet.

2. Lär känna produkten

För att kunna beskriva vilka risker som finns för en viss produkt måste man känna till produkten. Som steg två görs därför en beskrivning av produkten och dess innehåll.

3. Beskriv hur produkten används

Äts den direkt vid köpet? Riktar den sig till någon särskild grupp människor, till exempel barn? Finns det några riskgrupper, till exempel allergiker, som skulle kunna reagera negativt på produkten?

4. Konstruera ett flödesschema för produkten

Flödesschemat ska visa alla steg i produktionen, från ankomsten till företaget som råvara fram till det att den färdiga produkten levereras till kunden.

Listan som följer innehåller det allra nödvändigaste som man behöver känna till för att kunna konstruera ett flödesschema.

  • råvaror, ingredienser och förpackningsmaterial
  • utformningen både på anläggningen och redskapen
  • produktionsflödet
  • tids- och temperaturförhållanden för alla råvaror och produkter (under både tillverkningen och i slutprodukten)
  • lagringsförhållanden
  • distributionsförhållanden
  • personalens aktiviteter
  • vilka rutiner som finns för personlig hygien
  • vilka rutiner som finns för rengöring och underhåll
  • varudeklaration
  • om det finns någon möjlighet för korskontaminering

5. Kontrollera flödesschemat

Kontrollera att flödesschemat stämmer överens med verkligheten. Har varje steg beskrivits på ett korrekt sätt? Ser verkligheten ut på samma sätt oberoende av vilken dag det är, om det är olika skift eller om det är vardag eller helgdag?

6. Lista och värdera faror

Nu måste man lista och värdera farorna i varje steg. Farorna kan vara mikrobiologiska, kemiska eller fysikaliska. Alla faror som överhuvudtaget kan uppkomma ska listas. Därefter ska riskerna värderas.

Det kan underlätta om man för varje steg gör en värdering av hur sannolikt det är att en viss risk uppstår och samtidigt en värdering av hur allvarlig effekten blir om risken blir en realitet. Man kan använda sig av en tregradig skala, där till exempel 1 står för en ovanlig händelse, 2 för en ganska vanlig händelse och 3 för en mycket vanlig händelse. På samma sätt sätter man 1 på mindre allvarlig effekt, 2 på relativt allvarlig effekt och 3 om effekten är mycket allvarlig.

När man gått igenom alla steg adderas eller multipliceras siffrorna för sannolikhet och allvarlighet. På så sätt får man en uppfattning om hur steget ska riskvärderas.

7. Ta fram åtgärder

När man värderat riskerna i de olika stegen är det dags att ta fram effektiva åtgärder som förebygger riskerna så att de aldrig uppstår.

Det tar tid att gå igenom verksamheten på detta sätt, men samtidigt får man en mycket klar bild över vilka riskerna är och hur de kan förebyggas.

När man följt de sju stegen ovan kan det finnas många risker och många sätt att komma tillrätta med riskerna på. Det blir gärna ohanterligt. Bäst är att koncentrera sig på de punkter som är viktigast och gärna punkter som har effekt för flera steg.

Ett exempel på detta kan vara en tillverkningsindustri, där metallbitar på flera ställen kan hamna i produkten. Detta kan kontrolleras i en punkt i slutet av produktionslinjen (metalldetektor) i stället för att risken kontrolleras i varje steg där den kan uppstå.

Därför måste de så kallade kritiska styrpunkterna identifieras efter de sju kritiska stegen ovan. För att kunna göra detta på ett enkelt sätt kan man för varje steg och för varje risk ställa frågor enligt beslutsschemat nedan (klicka på bilden för att öppna den i större format).

Nu när man fått fram vilka de kritiska styrpunkterna är måste man bestämma deras kritiska gränsvärden och deras åtgärdsgränser. Det handlar om att definiera vilket värde, till exempel en temperatur, som en produkt aldrig får överskrida i ett produktionssteg. Låt oss för enkelhetens skull säga +8 grader C, som ju är en lagreglerad högsta temperatur för många kylvaror. Detta kan man sätta som det kritiska gränsvärdet. Kylvaran får aldrig överskrida den temperaturen. Om varan överskrider den här temperaturen har man ju misslyckats. Därför behövs också en åtgärdsgräns, som i det här fallet kan vara till exempel +5 grader C. Det är om kylvarans temperatur överskrider +5 grader C, som man sätter in en åtgärd för att temperaturen inte ska öka ytterligare. På så vis har man en marginal, innan kylvaran når en skadligt hög temperatur och därmed också riskerar att bli ohälsosam för människors hälsa.

När man tagit fram de kritiska styrpunkterna och gett dem kritiska gränsvärden och åtgärdsgränser, så måste man förstås övervaka händelseförloppet i varje kritisk styrpunkt. Det innebär att man måste beskriva den metod som används för att kontrollera varje kritisk styrpunkt, till exempel att man mäter kontinuerligt med termometer som larmar vid +5 grader C.

Det innebär också att man måste upptäcka alla avvikelser från de gränsvärden man satt upp. Man måste också kunna upptäcka om man tappar kontrollen över en kritisk styrpunkt så att det är möjligt att återfå kontrollen. Alla värden måste protokollföras kontinuerligt (till exempel temperatur, pH eller tid).

Man måste utse vem som ska utföra övervakningen i varje kritisk styrpunkt, bestämma hur ofta den kritiska styrpunkten ska övervakas och genom vilken metod som övervakningen ska ske.

Om man upptäcker att ett gränsvärde inte uppfylls, måste korrigerande åtgärder vidtas. För att det ska kunna fungera smidigt måste det dokumenteras vilken korrigerande åtgärd som ska sättas in (till exempel att temperaturen ska sänkas eller att en kylmontör ska kontaktas, att varor sedan föregående korrekta temperaturmätning ska återkallas eller liknande). För att det inte ska uppstå tveksamheter måste man också dokumentera vem som ansvarar för att de korrigerande åtgärderna genomförs.

HACCP-plan

Till sist måste allt dokumenteras i en HACCP-plan. Utan att dokumentera allt kan företaget aldrig bevisa för en kund att man har kontroll över sin verksamhet. När allt dokumenterats innebär det också ett stöd vid utbildningen av personalen - man vet vilka risker som finns och kan ge instruktioner för hur de undviks. Dokumentera till exempel processrutiner, ingredienser, förpackningssätt och så vidare. Alla mätningar som görs för att kontrollera till exempel temperaturen ska protokollföras och sparas. Det är viktigt att även protokollföra värden som är bra, eftersom det visar att verksamheten har fungerat vid just det tillfället.

Kontroll

Slutligen måste man kontrollera att kontrollen fungerar. Se över flödesschema, vilka hälsofaror som kan uppstå, vilka förebyggande åtgärder som kan vidtas, vilka kritiska styrpunkter som finns, övervakningsmetoderna vid de olika styrpunkterna samt vilka korrigerande åtgärder som ska vidtas då något går snett. Kontrollera också att givare och andra mätmetoder visar rätt, se efter hur arbetet fungerar i de produktionssteg som är kritiska kontrollpunkter, gör kompletterande provtagningar och så vidare.

Sidansvarig:

Sidan uppdaterad: 2017-08-14
Kontakta oss